El tema de la protección anticorrosiva de las pinturas debe abordarse desde dos puntos de vista: uno en lo que respecta a las obras civiles e industriales de metal, por un lado, y otro en lo que respecta a los productos en serie de grandes dimensiones (trenes, aviones, automóviles), de dimensiones medias (electrodomésticos, estructuras metálicas, muebles, bicicletas y motos) y los pequeños colocados en el exterior, por otro.
En el primer caso, las pinturas aplicadas se secan al aire, dado el considerable tamaño de las piezas; en el segundo caso, es necesario endurecerlas en el horno para acelerar los tiempos de producción. Pero el problema de la resistencia a la corrosión es el mismo, independientemente del tipo de producto de pintura utilizado y su ciclo de aplicación, porque el fenómeno oxidativo del soporte metálico sobre el que se aplica el ciclo de pintura es siempre el mismo, de naturaleza electroquímica debido a la presencia de agua. o humedad, aire, sales y otras sustancias, que reaccionan con el metal, oxidándolo.
Sólo cuando las pinturas se aplican sobre objetos que deben soportar altas temperaturas –estufas, chimeneas, chimeneas y otros– se producen fenómenos químicos oxidativos, debido a la evidente ausencia de agua o humedad.
El sector, impropiamente llamado «Anticorrosión de obras civiles e industriales» -porque todo el sector de la pintura industrial de productos metálicos está sujeto a la corrosión ambiental- es sin embargo generalmente aquel cuyo ciclo de aplicación requiere el secado de los productos de pintura aplicados al aire ambiente. . , dado el gran tamaño de los artefactos y el modesto número de serie (para centrales eléctricas, refinerías, petroquímica, naval, carreteras y muchas más).
Antes de la gran crisis económica de 2008, el consumo de productos de pintura protectora en Italia se concentraba en aproximadamente 50 mil t/año; Actualmente se ha reducido a 35-37 mil t/año, debido a la reducción de construcciones civiles e industriales, preferentemente diseñadas y producidas en el extranjero por empresas de ingeniería nacionales.
Esta contracción ha llevado definitivamente el mercado de la producción de pinturas anticorrosivas a manos de multinacionales extranjeras y de sus representantes italianos, indiferentes a las innovaciones tecnológicas, como pinturas al agua, polvos termoplásticos y otros, convenciendo a los clientes de su invalidez cualitativa. (por el contrario, las innovadoras pinturas al agua de naturaleza biológica y basadas en productos nanotecnológicos: grafeno y nanotubos de carbono, duplican extraordinariamente su capacidad protectora), pero siempre sugiriendo productos de pintura a base de disolventes, que ya existen desde hace varias décadas.
Hace algún tiempo, Anver (la asociación de pintores autónomos y por cuenta ajena), junto con su asociado INAC (Instituto Nacional Anticorrosión), había intentado crear, con los productores italianos de pinturas anticorrosivas, un pool empresarial capaz de participar, gracias a su fuerza unitaria, a las iniciativas promocionales, en las instalaciones del cliente, para sugerir renovar el pliego de condiciones y especificaciones de calidad, sin éxito alguno debido al impulso individualista de los participantes en esa reunión de formación.
Por lo tanto, los ciclos de protección actualmente existentes en los pliegos de condiciones de calidad de los clientes italianos son todavía los que se referían en un pasado lejano con los productos a base de disolventes, sin tener en cuenta en absoluto las dificultades medioambientales creadas.
Incluso los métodos actuales de control de calidad de la resistencia a la corrosión contribuyen a mantener el “status quo” ya no sostenible de la situación.
A la izquierda se puede observar una fuerte mejora en las propiedades anticorrosivas de incluso un recubrimiento de zinc inorgánico con la simple adición de un “relleno” nanotecnológico. A la derecha, una imprimación epoxi anticorrosiva de primera calidad no supera las 1.000 horas de resistencia a la corrosión: con la adición de grafeno nanotecnológico, la resistencia se duplica al menos.
De hecho, las únicas pruebas aceptadas por el cliente son las relativas a la resistencia a la niebla salina, que permiten conocer resultados positivos o negativos solo después de miles de horas de pruebas (1000 horas corresponden aproximadamente a 42 días, un tiempo imposible para comprobar la calidad protectora de los productos de pintura que se deben aplicar inmediatamente después de su compra y antes de la aplicación sobre el soporte: no solo eso, lamentablemente la prueba no corresponde de ninguna manera a la realidad protectora existente, ya que las placas pintadas que se prueban o incluso el artefacto pintado están aislados en la cámara de pruebas de niebla salina, mientras que los artefactos metálicos pintados están siempre conectados eléctricamente a tierra, con movimiento electrónico activo).
En cambio, existe un innovador método de control actualizado, ahora oficializado por el organismo de control internacional ISO (norma ISO 17.463, llamada Método Acet), que en solo 24 horas permite obtener una respuesta objetiva de la resistencia, en voltios y ohmios (la La corrosión es en realidad un fenómeno electroquímico: una reacción entre iones metálicos que han emitido electrones –medidos en voltios– e hidróxidos creados por la humedad y el aire debido a su paso a través de la película, superando su resistividad –medida en ohmios– en una imitación acelerada de la fenómeno que siempre ocurre en la realidad.
A diferencia de la prueba de niebla salina, que es una prueba de reacción química entre agua salada y metal desnudo, creada por un corte vertical o una muesca en forma de X en la película aplicada, no es casualidad que las placas de prueba estén aisladas eléctricamente y para esto se requiere muchas horas de pruebas para verificar que la corrosión provocada en la entalla por el exceso de solución salina acuosa se ve subjetivamente por el analizador de los posibles defectos superficiales creados, además del óxido.
Publicado originalmente por La Rivista del Colore
