En la industria de acabados industriales donde la continuidad operativa es crítica, los tableros de control de alta carga son un punto medular dentro de los sistemas eléctricos. Un panel típico puede manejar cargas del orden de 60 kW e integrar componentes como alimentaciones principales, rectificadores controlados de silicio (SCR), interruptores automáticos y motores de hasta 15 HP. Estos elementos trabajan de forma conjunta para garantizar el funcionamiento eficiente de procesos productivos, pero también están sujetos a condiciones térmicas exigentes que pueden comprometer su confiabilidad si no se atienden adecuadamente.
De acuerdo a John Podach de la Chemical Coaters Association International, CCAI, durante la operación normal, los dispositivos dentro del tablero experimentan ciclos constantes de calentamiento y enfriamiento. Este fenómeno provoca expansión y contracción en materiales conductores y puntos de conexión, lo que con el tiempo puede derivar en el aflojamiento de terminales, bornes y conexiones eléctricas. Una conexión floja no solo incrementa la resistencia eléctrica, sino que también puede generar puntos calientes, fallas intermitentes o incluso riesgos mayores como cortocircuitos o incendios. Por ello, el mantenimiento preventivo debe considerar estos efectos como parte de su análisis periódico.
Como práctica recomendada, se sugiere realizar al menos una inspección anual completa de todas las conexiones dentro del tablero de control. Este procedimiento debe incluir la verificación de torque en terminales, revisión visual de componentes, detección de puntos calientes (preferentemente con termografía) y aseguramiento de que todos los dispositivos se encuentren firmemente sujetos. Implementar este tipo de mantenimiento no solo prolonga la vida útil de los equipos, sino que también reduce significativamente el riesgo de paros no programados, optimizando así la productividad y seguridad de la operación.
Con información del CCAI
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